Mit Pick by Light & Co. zur optimalen Produktionslogistik: das Logistikkonzept im BSH-Werk Traunreut

Описание: Der Standort der BSH Hausgeräte GmbH in Traunreut steht nicht nur für Innovationen rund um Herde, Backöfen und Kaffeevollautomaten, sondern auch für eine top-moderne Produktionslogistik. Maßnahmen wie das „Pick by Light“-Prinzip sowie die optimierte Fertigungslinie verringern Fehler und entlasten die Mitarbeiter am Standort.

Etwa 2,5 Millionen Hausgeräte verlassen jährlich die Produktion in Traunreut. Die Fertigung der neuen Herdreihe nahm man zum Anlass, die interne Logistik im BSH-Werk Traunreut auf den neusten Stand zu bringen. Mitte 2018 soll diese komplett optimiert sein.

Die interne Logistik baut auf drei Säulen: ein Logistikkonzept, ein Wertstromkonzept und ein Layoutkonzept. Ein Wertstrom-Beispiel: War es im alten System noch so, dass zwischen jedem Fertigungsschritt eine Lagerstufe zwischengeschaltet war, verzichtet man jetzt auf große Lagerstufen und verringert so die Durchlaufzeiten.

Das neue Logistikkonzept findet sich auch in der Fertigungslinie wieder: Hier bekommen die Mitarbeiter ihre Teile zugeliefert. So entstehen für sie keine Lauf- und Greifwege mehr, sodass sie nur noch Teile verbauen. So werden die Linien um 40 % kompakter und jegliche Verschwendung wird systematisch aus der Fertigung eliminiert.
Ein Highlight ist eine bedarfsoptimierte Materialbereitstellung mittels moderner Systemunterstützung. Bei jedem einzelnen Prozessschritt scannen die Mitarbeiter die Label der zu verbauenden Teile und reduzieren so die Hauptfehlerursache in der Logistik, den sogenannten „Pick-Fehler“.

Für Schüttgutteile setzt das Werk das sogenannte „Pick by Light“-Prinzip ein: Der Arbeitsgang des Mitarbeiters wird durch ein Lampen-System abgesichert, bei der er Teile entnimmt, diese scannt und erst nach dem Aufleuchten eines grünen Lämpchens verbaut.

Auch die Bereitstellung von Materialien für Montagen verläuft immer optimaler: Unter den rund 80.000 Kisten, die pro Monat das Werk verlassen, befinden sich im Durchschnitt nur drei falsche Behälter. Der Grund: In industriellen Supermärkten lassen sich Teile aus dem Wareneingang systematisch an einem Ort bündeln und kurzzyklisch bedarfsgerecht mit Routenzügen an die Linie fahren.

Das vollautomatische Kleinteilelager, kurz: AKL, tut sein Übriges zur Optimierung des Logistikkonzepts am Standort der BSH in Traunreut. Das hochmoderne Lagersystem ersetzt künftig den manuellen Kleinteile-Pickprozess vollständig und führt nicht nur zu schnelleren Verfügbarkeiten, sondern auch zu höherer Effizienz und besserer Ergonomie für die Mitarbeiter.

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