ESTOQUE ENTRE PROCESSOS e FLUXO CONTÍNUO

Описание: O conceito de produção em fluxo não é recente. Henry Ford foi quem originou esse sistema, através de constantes inovações, no início da industrialização de produção de veículos em massa, na fábrica em Highland Park - em Detroit - Michigan - Estados Unidos, no ano de 1913, com a introdução de linha de montagem em movimento.

Esse fato reduziu drasticamente o “lead time” e o custo de fabricação. Para se ter uma idéia do impacto, a redução no custo foi além de 50% e o tempo de montagem de um veículo de 12 horas foi reduzido para 90 minutos.

O sistema em fluxo da Ford revolucionou a sociedade industrial de tal modo que, até nos dias de hoje a sua influência é notada praticamente em todas as empresas manufatureiras de produção seriada.

Em 1950, quando a Toyota necessitou fabricar veículo mais rapidamente, em pequena quantidade a um custo baixo, inspirou muitas coisas no sistema Ford, principalmente na linha de montagem em movimento para estruturar o TPS. A idéia foi de estender o conceito de linha de montagem em movimento para outros processos produtivos do sistema dando origem ao processo de produção em células de Fluxo Contínuo que podemos dizer e o sucessor da linha de montagem em movimento desenvolvido pela Ford.

Embora a maneira mais rápida de transformar a MP (matéria prima) em PA (produto acabado) seja o fluxo contínuo, historicamente tem se adotado a produção com layout baseado em processo por tipo de máquina para se realizar a produção em massa. Parece-me que a mente humana intuitivamente gosta de produzir em lote.

Processo de Fluxo Contínuo objetiva eliminar as paradas e os reinícios de produção que é típico de sistema convencional. Isso diminui o “lead time” reduzindo significativamente o tempo de não-processamento, elimina o WIP (estoque em processo) e também ajuda na manutenção da qualidade detectando imediatamente a não conformidade.

Para processar efetivamente em Fluxo Contínuo, a premissa é ter os processos estáveis (veja o artigo sobre Estabilidade já publicado nesta coluna) e é necessário produzir um item, somente um item, e passar imediatamente para o próximo processo.

Não se permite produção em lote, embora a sensação de que a produção em lote possa parecer que aumenta a eficiência no processo de transporte. Ao contrário, todos os processos devem direcionar somente uma peça por vez, correspondendo a unidade simples que está chegando no fim da linha de montagem.

Alguns processos de produção, todavia, requerem uma extensiva e demorada mudanças de ferramentas ( set-up) toda vez que uma peça diferente necessita ser produzida, tornando, dessa forma , impossível a produção de uma única peça por vez. Em situações como essas, tipicamente na estamparia, injetora de plástico e diversas operações de usinagem, o tamanho do lote deve ser o menor possível, aproximando como objetivo a produção de uma peça por vez, mesmo que seja muito difícil. Reduzir o tamanho do lote significa, obrigatoriamente, reduzir o tempo de set-up.
#tvkaizen #ronycamargo #papolean #leanmanufacturing