Пресс-форма RTM — создание деталей из углеродного волокна (ЧАСТЬ 4/4)

Описание: Всем привет!
Добро пожаловать в новую серию видео (всего 4).
Всё о создании RTM-формы для быстрого производства композитных деталей.
В этих приключениях я покажу вам конечный результат изготовления RTM-формы из стеклопластика и изготовления деталей из неё.

Формование RTM — это то, чем я ещё не занимался, но всегда хотел когда-нибудь попробовать. Главное преимущество RTM-формовки заключается в том, что получается качественная поверхность с обеих сторон деталей. Кроме того, это позволяет производить детали быстрее, поскольку не требуется использовать вакуум и вакуумные мешки. Ещё одно преимущество — сокращение отходов, образующихся при использовании стандартной технологии инфузии смолы VARTM.

Если хотите пересмотреть моё первое видео (ужасно):
https://www.youtube.com/watch?v=0tosb...

Если хотите посмотреть видео с комментариями к моему первому видео:
https://www.youtube.com/watch?v=QU5t7...

Видео разделено на 4 части:
1. Обработка мастер-модели покрытием Pattern Coat от @Easy Composites Ltd и подготовка её к формовке:    • RTM Mould - Finish Part With Patterncoat (...  

2. Создание базовой формы из смолы Uni-Mould и решение некоторых проблем с формой:    • RTM Mould - Making the first mould (PART2/4)  

3. Создание верхней формы RTM из стеклопластика путём предварительного изготовления детали из углеволокна из базовой формы:    • RTM Mould - Creating Negative Fiberglass P...  

4. Изготовление деталей с помощью формы RTM:    • RTM Mould - Creating Carbon Fiber Parts (P...  

*В предыдущих видео:

Когда-то (более 7 лет назад я начал работать с композитами) в школе у ​​нас был образец формы, и я решил использовать его для своих первых шагов в области композитов и инфузии смолы VARTM. Тогда у меня было гораздо меньше опыта, и, пересматривая это видео, я увидел, что многое можно улучшить. Поэтому я решил переделать это видео, но вывести всё на новый уровень, чтобы бросить себе вызов.

Я расскажу вам, как использовать одну из деталей (из стекловолокна и полиэфирной смолы), изготовленных мной тогда, и подготовить всё необходимое для изготовления новой формы. Первым делом я удаляю с детали всю краску, нанесенную мной тогда (это была однокомпонентная краска из баллончика с погремушкой), которая могла бы вызвать проблемы с гелькоутом. Шлифовка детали также позволила удалить с неё все остатки, такие как пыль, масло, силикон и клей, чтобы мы могли начать всё сначала.

Форма была изготовлена ​​с помощью системы инструментов Uni-Mould от Easycomposites. Сначала наносится гелькоут, затем связующее покрытие из рубленого стекловолокна CSM, а затем полиэфирная формовочная смола с CSM. При необходимости были выполнены некоторые ремонтные работы и доведены до высокого блеска.

Для обеспечения хорошего отделения в конце процесса использовался разделительный состав Easy Lize (химический разделитель) от Easy Composites. Мы изготовим форму для вакуумной обработки. Она заменит обычную вакуумную систему, используемую в системе инфузии смолы VARTM. Благодаря этому мы экономим материалы (пленку, инфузионную сетку, вакуумный мешок), но, что ещё важнее, экономим время на изготовление деталей.

Первым шагом будет изготовление первой детали, которая определит толщину будущих деталей. Я решил изготовить первую заглушку, используя инфузию смолы с использованием углеродного волокна саржевого переплетения плотностью 2x650 г/м². Используется стандартная процедура инфузии смолы. Деталь заливается инфузионной эпоксидной смолой (IN2). После извлечения детали из формы задняя часть детали также обрабатывается полиэфирным шаблонным слоем.

После завершения работы над деталью её помещают обратно в форму, и с помощью модельного воска создают канал для смолы. Листы воска продаются разной толщины. Я выбрал толщину 1 мм.
Обычный полиэфирный гелькоут наносится распылителем, затем добавляется стеклоткань и полиэфирная смола общего назначения с отвердителем MEKP. Добейтесь нужной толщины слоя, используя рубленый стекломат и смолу. Наносите несколько слоёв, давая смоле полностью затвердеть между ними. Нанесение большого количества слоёв за один раз может усложнить процесс и привести к экзотермическому переходу смолы в стадию, что может привести к усадке и деформации. По периметру добавляются воздушные каналы для создания давления прижима. Другие каналы для подачи и отвода смолы будут использоваться для заливки детали на более позднем этапе. После этого мы готовы изготовить наши первые детали в следующем уроке.

В этом видео:

Формы готовятся к использованию с помощью Easy Lease, обеспечивая хорошее отделение. Углеродное волокно нарезается для установки в форму. Здесь использовано 2 слоя углеродного волокна саржевого переплетения плотностью 650 г/м². Перед тем, как сомкнуть половинки формы, я добавил силиконовый клей на вакуумные профили для обеспечения надёжной герметизации. Идея заключалась в том, чтобы он приклеился к силиконовым профилям, но не к форме, поскольку на них был нанесён разделительный состав. О, как я ошибался, как вы увидите далее в видео.

Все использованные продукты смотрите на сайте https://www.easycomposites.co.uk
теперь у...